在现场跑颚破的人，对“突然停机”这四个字都不陌生。很多时候，看着是电流上来了、机器停了，真正的根子却藏在轴承里。下面这类情况，在不少采石场都反复出现过。

颚式破碎机的工作状态本身就决定了轴承长期处在重载、冲击、间歇升温的环境下。动颚在偏心轴带动下做往复摆动，物料被挤压、释放，载荷变化非常剧烈。只要某一个环节处理不到位，轴承温度就会先给出“信号”。

在广西一处采石场，PE900×1200 颚破连续运行一段时间后频繁停机。每次停机前，电流基本维持在80～90A，停机瞬间却猛然飙升到200A左右。拆开检查发现，动颚轴承位置明显发热，表面测温在75℃左右，远高于正常工况下的温升水平，同时两侧有润滑脂被挤出。

现场第一步先排除常见问题：排料口没有堵料，皮带张紧正常，供电也稳定。问题最终还是指向了轴承本身。返厂拆检后可以清楚看到，动颚轴承已经出现发黑现象，保持架开裂，滚子表面有明显烧蚀痕迹，更关键的是动颚内孔留下了清晰的擦伤痕。这说明轴承外圈在重载下发生了打转，高温从接触面迅速累积，最终把轴承“闷死”。

这类轴承烧坏原因分析，归根结底还是配合与选型的问题。颚破动颚承受的径向载荷远大于轴向载荷，偏心轴跨度大、变形量也大，这种工况下，偏心轴调心滚子轴承更容易适应实际受力状态。但选型到位只是第一步，更关键的是游隙和过盈配合的控制。

在这次维修中，轴承精度从普通级调整为C3游隙等级，给热胀和重载预留空间。同时，在装配前根据动颚内孔和偏心轴的实测尺寸进行轴承选配，避免“图纸合格、现场打转”的情况再次发生。事实证明，之前的问题正是轴承外径与动颚孔配合偏松，在高负荷下发生微动摩擦，温度迅速传导到内圈，最终导致轴承失效。

装配工艺同样不能省事。大型颚破轴承直径大、质量重，加热不均是常见问题。现场采用分段、翻转加热的方式，确保轴承整体受热一致，再通过对角受力方式缓慢装入，避免局部受力变形。整个过程中，严禁直接敲击滚道和保持架，这是不少早期损坏的隐患来源。

润滑管理同样直接关系到轴承寿命。颚破动颚轴承并不是油加得越多越好，填充量控制在轴承内部空间的约一半更合理。过多容易搅拌生热，过少又起不到有效润滑。结合现场粉尘和负荷情况，润滑脂更换周期控制在3～6个月，并在换脂时彻底清洗滚道，能明显改善轴承工作状态。这一点，在多家使用丁博重工设备的客户现场已经反复验证过。

另外一个容易被忽视的细节，是开机和给料方式。空载运转、观察电流和声音，再逐步喂料，看似简单，却能有效避免大块物料瞬间冲击轴承。超过进料口尺寸的石料提前处理，比事后修轴承划算得多。

从整体来看，颚式破碎机轴承烧坏并不是单一原因造成的，而是选型、配合、装配、润滑和使用习惯叠加的结果。把这些环节一一理顺，轴承温升自然能控制在合理范围内，非计划停机也会明显减少。这也是矿山机械故障排查中，最值得反复盯紧的一项基础工作。