在现场做颚式破碎机检修时，颚板磨损几乎是绕不开的常见问题。更换一套新的齿板成本高、停机时间长，因此不少单位会采用堆焊方式做修复，提高齿板利用率。堆焊能不能做得牢、耐磨多久，很大程度上取决于焊前处理、层间操作以及电流控制。以下内容结合现场经验，对颚式破碎机堆焊技术、实际操作与风险点做一个系统的梳理，如需针对具体机型的处理方案，可随时 点击这里咨询。

堆焊前处理与操作思路

颚式破碎机齿板要堆焊之前，焊接区域必须处理干净，把油污、氧化物和松动的旧硬层彻底清掉，铜刷在这一步很常用。清理到位后才能分层堆焊，每层焊完都需要再次刷净，再均匀撒上干燥的生铁粉，让硬层在下一道焊接时更好地融合。一般采用较细的焊条分层堆积，使堆焊层与原齿板的结合更稳，从而恢复齿形高度。

整个堆焊过程越耐心，修复后的齿板越能扛住冲击载荷，这点在多班次高强度破碎生产中体现得最明显。

堆焊带来的优势与使用效果

做得好的堆焊，不仅能延长齿板寿命，还能明显降低消耗。过去一套齿板可能几十台车矿石就磨报废，而经过合理堆焊后，可以多次重复修复，整体使用周期能拉长几倍。成本方面更不用说，堆焊费用和新锰钢齿板的差距本身就很大，算下来能节省不少。

现场还会注意观察堆焊层的结合情况，质量过关的堆焊层磨到光滑都不会出现脱层，这是节约成本的关键所在。

堆焊仍存在的不足

尽管堆焊能带来明显的经济效益，但堆焊层的硬度和韧性整体还是比不上原装浇铸的高锰钢齿板。长期处理高冲击矿石时，耐磨性仍有差距。因此堆焊更适合中等强度物料，若长期破碎硬度较高的矿石，堆焊层的寿命优势会打折扣。

现场堆焊时必须注意的细节

堆焊电流的选择是影响质量的关键因素之一，焊接电流通常按焊条直径成比例调整，例如以每厘米焊条约 45 安培来计算更为稳妥。电流偏离太多，会导致堆焊层发脆或咬边不牢。

生铁粉必须保持干燥干净，有油、有锈或受潮的都必须剔除，否则会影响堆焊层结构。撒粉时要用挡片固定位置，以防电弧燃烧时被吹散。

堆焊到齿板带孔的一端时，要格外注意温度控制，这一处本身抗拉能力较弱，高温容易产生细裂纹。若能提前对齿板适当预热，让整体温差平稳一些，堆焊质量通常会更理想。

颚式破碎机齿板堆焊是一项既能省钱，也能有效提升齿板利用率的修复方式，但要真正发挥效果，必须把前处理、堆焊电流、材料干燥度和局部温度控制这些细节做到位。堆焊技术本身不复杂，难的是坚持规范操作。把这些细节处理好，齿板修复后的寿命能明显延长，整机运行成本也会随之下降。